De la conception à la pièce finale
Notre savoir-faire en impression 3D céramique
Lumierrante réunit conception numérique, impression 3D céramique et procédés traditionnels au sein d’une même chaîne de production. Dans son atelier parisien, l’équipe développe des pièces sur mesure pour les marques, les designers, les artistes et les architectes, du prototype à la petite série. Chaque méthode de fabrication est adaptée à la forme, à l’usage, au nombre de pièces et aux qualités de matière recherchées.
01 Comprendre le projet
Étude et faisabilité
Le travail commence par l’analyse du dessin, des dimensions, de l’usage et du nombre de pièces envisagé. La forme est confrontée aux contraintes propres à l’impression et à la céramique : épaisseurs, porte-à-faux, assemblages, retraits, stabilité et comportement à la cuisson.
Cette première étude permet de définir une méthode de fabrication, d’identifier les essais nécessaires et d’anticiper les ajustements du modèle.
02 Préparer la forme
Conception et modélisation 3D
Le modèle est construit, corrigé ou adapté aux conditions de production. La modélisation permet de maîtriser la géométrie générale, les parois, les interfaces et les éventuels systèmes d’assemblage.
Selon les projets, Lumierrante mobilise la modélisation 3D, le scan, le dessin paramétrique ou des logiques procédurales. Le fichier est ensuite découpé en trajectoires d’impression et traduit en paramètres de dépôt.
03 Construire par couches
Impression 3D de la céramique
La terre est préparée afin d’obtenir la plasticité et l’homogénéité nécessaires à l’extrusion. La pièce est ensuite construite par dépôts successifs. La vitesse, la pression, la hauteur des couches et le temps de prise sont ajustés à la géométrie et au matériau.
L’impression conserve la trace du processus de fabrication. Selon le projet, cette stratification peut être assumée comme une qualité de surface ou retravaillée au cours des étapes suivantes.
04 Accompagner la matière
Séchage et retouches
À la sortie de l’imprimante, la pièce reste fragile et continue de se transformer. Son séchage est conduit progressivement afin de limiter les tensions, les fissures et les déformations. La durée varie selon l’épaisseur, le volume et la géométrie.
Les surfaces, les raccords et les zones fonctionnelles peuvent être retouchés à ce stade. Lorsque la pièce est composée de plusieurs éléments, les assemblages sont vérifiés avant la première cuisson.
05 Transformer la surface
Émaillage et cuissons
Lumierrante développe à l’atelier une gamme d’émaux à haute température. Les couleurs, les textures, la brillance et les effets de profondeur sont mis au point par séries d’échantillons, puis adaptés à la terre et à la géométrie de la pièce.
Après la cuisson finale, chaque réalisation est contrôlée, nettoyée et, si nécessaire, assemblée avec ses autres composants. Cette dernière étape vérifie la conformité des dimensions, des interfaces et de la finition.
06 La pièce finie
Révéler la matière par l’émail
La qualité d’une pièce se joue aussi dans la précision de ses finitions. Lumierrante développe à l’atelier une gamme d’émaux à haute température, explorant une grande diversité de couleurs, de textures, de brillances et d’effets de profondeur. Chaque émail est sélectionné et ajusté en fonction de la terre, de la géométrie et de l’usage de la pièce.
Lorsque le projet l’exige, une formulation sur mesure est mise au point par séries d’échantillons. Après la cuisson finale, chaque réalisation est soigneusement contrôlée afin d’assurer la justesse des détails et la qualité de la finition.
La technique au service du projet
La chaîne de production n’est pas un protocole figé. Elle est adaptée aux dimensions, à l’usage, au nombre d’exemplaires et aux qualités de matière recherchées. Les essais permettent de construire progressivement une méthode propre à chaque réalisation.